Реактивный прорыв Сталина - Евгений Подрепный Страница 61

Таким образом, еще одной важной проблемой авиапрома была проблема качества, тесно связанная с вопросами технологии и организации производства.

Работу коллективов самолетостроителей в области повышения качества продукции в период освоения реактивной техники можно проследить на примере Горьковского авиационного завода № 21 им. С. Орджоникидзе. Во-первых, на предприятии велся анализ причин брака. Так, в 1949 году распределение потерь от брака по виновникам его возникновения выглядело так:

по вине рабочих – 30,6 %;

по вине цеховой администрации – 1,7 %;

по вине поставщиков – 9,1 %;

по вине ОТК – 1,6%;

по вине подготовки производства – 2,1 %;

по вине скрытых пороков литья и др. – 2,5 %;

рекламация продукции и прочие причины – 52,4 %.

Основные причины брака:

а) недостаточная отработка технологического процесса;

б) недостаточная обеспеченность производственной и контрольной оснасткой;

в) внедрение новой системы учета и оформления брака – дефектов ^[375].

С 20 июня по 10 июля 1949 г. на заводе проводила проверку качества Техническая инспекция качества МАП. Все ее замечания, относящиеся и зависящие от производства завода, производством были выполнены. В первую очередь речь шла о выполнении конструктивных изменений, резко улучивших качество машины Ла-15. Среди этих изменений следует выделить изменение конструкции питания гидросистемы и бустеров, изменение конструкции заднего керосинового бака, проводки гидропривода и другие – только по первым четырем сериям на заводе № 21 было внесено 529 конструктивных изменений.

Была внедрена система выявления и оформления агрегатов на чистоту и отсутствие посторонних предметов, организованы 222 бригады отличного качества ^[376].

Эта работа продолжалась на Горьковском авиазаводе и в 1950 году, когда коллектив предприятия осваивал самолет МиГ-15бис (тип 53). Было организовано соревнование за отличное качество продукции, на конец 1950 года в нем участвовали 305 бригад отличного качества. Завод отработал производственные инструкции на операции, детали, монтажи, узлы и агрегаты с оценкой качества на отлично.

Была разработана методика контроля и составления списков деталей, подлежащих проверке рентгеном, на прочность, на качество сварки, и деталей, опасных по подрезам.

С 25 по 28 мая 1950 г. на заводе проходила V партийно-техническая конференция по качеству в цехах и отделах. Конференция наметила 362 организационно-технических мероприятия, направленных на непосредственное улучшение качества самолетов. В июне в аппарате ОТК была проведена конференция по внедрению кольцевого метода контроля, который стал эффективно применяться контролерами и контрольными мастерами по всему технологическому циклу.

По всем цехам и отделам еженедельно проводились «Дни смотра качества», на которых разрабатывались мероприятия по методике контроля, по профилактике брака, по улучшению технологического процесса и конструкции самолета.

Практиковалось проведение открытых приемок с привлечением рабочих с целью пропаганды методов самоконтроля и распространения передового опыта.

За 1950 год было проведено:

Дней качества – 1585.

Открытых приемок – 27 222.

Произведен специальный контроль деталей:

а) на соответствие марок деталей из легированных сталей – 13 761 344;

б) проверка рентгеном – 49 445;

в) проверка магнитофлоксом – 3 878 451;

г) металлографический анализ – 1211;

д) на прочность – 866.

Был внедрен новый метод контроля отверстий, изготовляемых по 2-му и 1-му классу точности на приборе «Соллекс», а также оформление приемкой ОТК особо ответственных узлов и деталей по специальным паспортам.

Был упорядочен учет оформления брака с уведомлением начальников цехов для принятия соответствующих мер, таких как удержание с виновников стоимости брака, организация школ качества и т.д.

За 1950 год было направлено заводам-поставщикам 1947 рекламационных актов. В результате всех мероприятий значительно вырос процент отличной продукции и обеспечено снижение потерь от брака на 32 % по сравнению с 1949 годом. Убыток от брака в процентах к валовой продукции по себестоимости в 1950 году был снижен до 0,5 % против 0,74 % в предыдущем году ^[377].

Необходимо отметить работу завода № 21 по стандартизации и унификации: в 1950 году было сокращено 450 типоразмеров нормалей; выпущено 35 наименований новых нормалей на специальные профили и детали массового применения. С целью улучшения производственно-эксплуатационных качеств нормальных деталей были переизданы чертежи на 25 типов нормалей.

Заводом была разработана документация на бортовой инструмент машины тип 55, которая была утверждена Первым Главным управлением МАП как обязательная для всех заводов. Была проведена унификация бортового инструмента, применяемого для самолетов МиГ-15 и Ла-11, что позволило внедрить 25 наименований однотипного инструмента. Была также разработана и внедрена конструкция нового ключа для расстыковки крыла с фюзеляжем ^[378].

В 1951 году работа по качеству выпускаемой продукции велась по трем основным направлениям:

Дальнейшее совершенствование конструкции по замечаниям главного конструктора, заказчика и министерства.

Устранение дефектов, выявленных в процессе эксплуатации машин в воинских частях.

Повышение технической культуры и культуры организации производства ^[379].

Среди мероприятий по повышению качества следует выделить конструктивные усовершенствования самолета МиГ-15бис – установка аппаратуры, повышающей безопасность ночных полетов, а также повышение прочности обшивки носовой части фюзеляжа в зоне дульного среза пушечной установки. Всего заводом в 1951 году было внедрено: 1500 технических записок ведущего завода, 150 листков уточнений чертежей, полученных от главного конструктора, и более 800 изменений по инициативе завода (рационализаторские предложения, отработка серийного технологического процесса) ^[380].

Одним из условий, обеспечивавших повышение качества продукции, традиционно являлось повышение квалификации кадров: только в 1951 году повысили квалификацию 17 421 человек, в том числе 157 ИТР. Производительность труда рабочих, обученных на курсах и в школах, в среднем повышалась на 7,0 %, а заработная плата на 6,0 % ^[381].