Инструменты бережливого производства II. Карманное руководство по практике применения Lean - Майкл Томас Вэйдер Страница 7

Постоянно действующая программа совершенствования дополняется системой всеобщего ухода за оборудованием, или всеобщей эксплуатационной системой (от английского Total Productive Maintenance, TPM, произносится «ти-пи-эм»). В ТРМ участвуют операторы и ремонтники, которые вместе обеспечивают повышение надежности оборудования. Поскольку операторы постоянно находятся рядом с оборудованием, именно они первыми выявляют посторонний шум или вибрацию двигателей, нехарактерный скрип приводных ремней и цепей, протечки масла и утечку воздуха. Операторы должны знать основные параметры своего оборудования и в течение каждой смены проверять, соответствуют ли они стандартам. При обнаружении малейших отклонений следует сразу же известить ремонтную службу, так как своевременное выявление и устранение возникающих проблем – ключевое условие предотвращения аварий или полной остановки дорогостоящих механизмов.

Ремонтники должны тесно сотрудничать с операторами, обучать их тому, на что нужно обращать внимание, на что смотреть и к чему прислушиваться, чтобы на ранней стадии выявлять потенциальные проблемы. Хозяевами системы TPM в равной степени являются операторы, ремонтники и руководители. Включение в график остановок для профилактического обслуживания, смазки, чистки и общего контроля является важным моментом, и руководство должно обеспечить выполнение этих действий. TPM и 5С действуют во взаимосвязи, обеспечивая технику безопасности на рабочих местах, повышение производительности и резкое сокращение простоев, которые так дорого обходятся предприятию.

Операторов можно обучить проведению многих видов несложного ремонта, например замене болтов и шлангов, доливке масла и смазки. Операторам нужно произвести некоторое изменение в своей культуре производства, стать «владельцами» своего оборудования и отвечать за содержание его в рабочем состоянии. Они должны рассматривать ремонтные службы как своих коллег по бригаде.

Много неисправностей возникает как на старом, так и на новом оборудовании. А недостаточное внимание и ненадлежащее обслуживание ускоряют процесс его старения и сокращают срок службы. Работая сообща и определяя возникающие неисправности еще на начальных стадиях, команда операторов и специалистов по обслуживанию может значительно продлить срок службы оборудования, быстро локализуя проблемы, пока они не обусловили серьезных аварий и дорогостоящих простоев. Для обеспечения более эффективной поддержки в эту команду следует включить представителей руководства, которые определят необходимое количество профилактических остановок оборудования для выполнения планового техобслуживания. Руководство должно также следить за своевременным выделением денег на ремонтные работы.

Выявить снижение производительности до того, как это приведет к полной остановке производства, помогает процедура документирования данных по Общей эффективности оборудования (Overall Equipment Effectiveness – OEE, произносится «оу-и-и»). В большинстве случаев целесообразно регистрировать три параметра работы оборудования: готовность (процент времени, в течение которого оборудование в порядке и может начать работу в любой момент), производительность (скорость работы) и качество выхода.

Время, в течение которого конкретный станок не готов к выполнению основной работы по причине небольших остановок, поломок, планового техобслуживания или ожидания оператора, вычитается из общего времени для расчета индекса готовности.

Операторы и специалисты по техобслуживанию должны говорить на одном языке.

Параметры ТРМ можно включить в контрольный лист 5С или вынести на отдельный контрольный лист. Когда 5С и ТРМ применяются одновременно, все вовлеченные в них сотрудники несут коллективную ответственность.

Данные по Общей эффективности оборудования должны быть понятны каждому, поэтому удобно использование в них диаграмм. Операторы должны регистрировать все фактические случаи остановки, независимо от их длительности и причин. Когда график ведется долго и без ошибок, регистрация повторяющихся проблем позволяет выявить и исправить тенденции, ведущие к потере производства.

Визуальные средства

Средства визуального контроля встречаются нам постоянно. Именно они указывают, по какой полосе шоссе нужно ехать, где лучше развернуться, где на производстве опасные зоны, где можно найти некоторые из требующихся нам вещей. К сожалению, в большинстве компаний визуальный контроль на рабочем месте применяется нечасто. А ведь его правильное использование помогает сэкономить время, энергию, сырье, продукцию и в конечном счете – деньги.

Правильное использование визуальных средств позволяет сэкономить время, энергию, производство и деньги!

Средства визуального контроля способны значительно упросить работу и увеличить производительность начиная прямо с того момента, когда сотрудник только пришел на предприятие. Например, ремонтникам визуальный контроль облегчает хранение инструментов и поиск необходимых запчастей, напоминает о приближении сроков профилактического техобслуживания, информирует о результатах завершенного обслуживания/ремонта. Следовательно, трубопроводы и емкости, содержащие воду, пар, воздух, азот, масло и химические смеси, должны быть маркированы таким образом, чтобы помочь ремонтникам в обслуживании.